I. প্রাক - অপারেশন ওয়ার্কলোড জরিপ
1। ভিজ্যুয়াল পরিদর্শন
স্কেল ক্ষতি, খোসা ছাড়ানো এবং চর্বিযুক্ত প্রান্তগুলির জন্য দৃশ্যত রেল পৃষ্ঠটি পরিদর্শন করুন এবং অ্যালো স্টিল ব্যাঙের জয়েন্টগুলির অবস্থাও পরীক্ষা করুন।
2। স্পর্শ
পয়েন্ট রেলের কার্যকারী প্রান্তগুলি, স্টক রেলের কার্যকারী প্রান্ত, ব্যাঙ উইং রেলের কার্যকারী প্রান্ত এবং ব্যাঙের হৃদয় রেল এবং ব্যাঙ হার্ট রেলটি খালি হাতে স্পর্শ করে পরীক্ষা করার জন্য চর্বিযুক্ত প্রান্তটি রয়েছে কিনা তা পরীক্ষা করে দেখুন।
3। সরঞ্জাম পরিমাপ
পয়েন্ট রেল এবং কেন্দ্র রেলের হ্রাস মানগুলি যথাক্রমে পরিমাপ করতে একটি হ্রাস শাসক ব্যবহার করুন;
চর্বি প্রান্তের বেধ পরিমাপ করতে একটি ইস্পাত শাসক ব্যবহার করুন; রেল প্রোফাইল সনাক্ত করতে একটি প্রোফাইলার ব্যবহার করুন।
রেল জয়েন্টগুলির স্যাগ এবং রেল পৃষ্ঠের অসমতা পরীক্ষা করতে স্টিলের স্ট্রেইটেজ এবং ফেইলার গেজ ব্যবহার করুন। উপরের পরীক্ষার ডেটার উপর ভিত্তি করে রেল গ্রাইন্ডিং পরিকল্পনা নির্ধারণ করুন।
গ্রাইন্ডিং পদ্ধতি
১। শ্রম বিভাগ
রেল গ্রাইন্ডিং টিম 10 জন লোক নিয়ে গঠিত, নিম্নলিখিত শ্রমের নির্দিষ্ট বিভাগ সহ:
একজন ব্যক্তি অপারেশন লিডার হিসাবে কাজ করে, - অপারেশন ওয়ার্কলোড জরিপ, - সাইট কমান্ডে এবং টাস্ক বরাদ্দে সমন্বয় করে;
একজন ব্যক্তি রেল জয়েন্টগুলি গ্রাইন্ড এবং পোলিশ করতে এবং কোরগুলিতে স্যুইচ করতে একটি কোণ গ্রাইন্ডার ব্যবহার করেন;
দু'জন লোক যখন রেলগুলির ক্ষতি এড়াতে পেষকদন্তটি স্যুইচ দিয়ে যায় তখন সরঞ্জামের অবস্থান সামঞ্জস্য করতে সহায়তা করে;
একজন ব্যক্তি ফ্যাট এজ গ্রাইন্ডিং কাজগুলি সম্পাদন করতে টার্নআউট পেষকদন্ত পরিচালনা করে;
বাকি পাঁচ জন ব্যক্তি যৌথভাবে সুইচ গ্রাইন্ডিং মেশিনটি পরিচালনা করেছিলেন এবং সহযোগিতায় গ্রাইন্ডিংয়ের কাজটি সম্পন্ন করেছিলেন।
Ii। রেল নাকাল
গ্রাইন্ডিং অপারেশন চলাকালীন, 6 গ্রাইন্ডিং মেশিনগুলি ক্রমানুসারে কাজ করে: প্রথমটি সক্রিয় করা হ'ল স্যুইচ গ্রাইন্ডার, যা চর্বিযুক্ত প্রান্তটি নাকালকে অগ্রাধিকার দেয়; পরবর্তী 5 টি সূক্ষ্ম গ্রাইন্ডারগুলি প্রাক - নির্ধারিত কোণ অনুসারে অপারেশন চালিয়ে যায়।
রেল গ্রাইন্ডিং কোণটি -10 ডিগ্রি থেকে 52 ডিগ্রি পর্যন্ত নিয়ন্ত্রণ করা হয়। গ্রাইন্ডিং কোণ রূপান্তর করার জন্য বিশদ অপারেশন বিধিগুলি নিম্নরূপ:
0 ডিগ্রি থেকে 12 ডিগ্রি (প্রতি শিফটে 2 ডিগ্রি)
12 ডিগ্রি থেকে 20 ডিগ্রি (প্রতি শিফটে 4 ডিগ্রি)
20 ডিগ্রি থেকে 32 ডিগ্রি (শিফটে 6 ডিগ্রি)
32 ডিগ্রি থেকে 52 ডিগ্রি (প্রতি শিফটে 10 ডিগ্রি)
আউটসোর্সড গ্রাইন্ডিং টিমের গ্রাইন্ডিং এঙ্গেল বিতরণ (5 সূক্ষ্ম গ্রাইন্ডার) নিম্নরূপ:
1। প্রথম সূক্ষ্ম পেষকদন্তটি মূলত গেজ কোণটি পিষে ব্যবহৃত হয় যাতে চাকা ট্র্যাড এবং রেলের বল পয়েন্টগুলি 0 ডিগ্রি (হালকা স্ট্রিপ কেন্দ্রিক হয়) এবং কোণগুলি হয় (-10, -8, -6, -2, 0)।
2। দ্বিতীয় সূক্ষ্ম পেষকদন্তটি মূলত স্কেল, ফাটল এবং চিপড অংশগুলি গ্রাইন্ডিংয়ের জন্য ব্যবহৃত হয়। কোণগুলি (0, 2, 4, 6, 8, 10)।
3। তৃতীয় সূক্ষ্ম গ্রাইন্ডিং মেশিনটি মূলত রেল পৃষ্ঠের পলিশিংয়ের জন্য ব্যবহৃত হয় এবং কোণগুলি (10, 12, 13, 16, 20) হয়।
4। চতুর্থ সূক্ষ্ম পেষকদন্তটি মূলত রেল সম্প্রসারণ গ্রাইন্ডিংয়ের জন্য ব্যবহৃত হয় এবং কোণগুলি (20, 26, 32, 42, 52) হয়।
5। পঞ্চম সূক্ষ্ম পেষকদন্তটি মূলত আরও গুরুতর ক্ষতির সাথে অংশগুলি পিষে ব্যবহৃত হয় এবং কোণগুলি (4, 6, 8, 10, 12) হয়।
ফ্রন্ট ডাউনস্লোপ জয়েন্ট থেকে পাঁচটি সূক্ষ্ম গ্রাইন্ডার শুরু হয় এবং কাঁটাচামচ কোরের পিছনে জয়েন্টের বাইরে 15 মিটার দূরে পিষে কাঁটাচামচ পিছনের দিকের সাথে ক্রমানুসারে অগ্রসর হয়।
গ্রাইন্ডিংয়ের সময়, অপারেটরদের ভিজ্যুয়াল এবং ম্যানুয়াল পরিদর্শনগুলির মাধ্যমে রিয়েল টাইমে রেলগুলির পৃষ্ঠের অবস্থা পর্যবেক্ষণ করতে হবে।
যদি এটি পাওয়া যায় যে গ্রাইন্ডিং এফেক্টটি প্রত্যাশাগুলি পূরণ করে না, তবে ফিশ স্কেল, খোসা ছাড়ানো এবং রেল পৃষ্ঠের উপর পড়ার মতো ত্রুটিগুলি নির্মূল না করা পর্যন্ত প্রিসেট এঙ্গেল প্যারামিটার অনুসারে পারস্পরিক গ্রাইন্ডিং পদ্ধতিটি অবিচ্ছিন্নভাবে ব্যবহার করা উচিত।
Ⅲ। বেসিক রেল গ্রাইন্ডিং
1। কাজ করার সময় গ্রাইন্ডিং
একটি টার্নআউট গ্রাইন্ডার ব্যবহার করুন, গ্রাইন্ডিং হুইলের উচ্চতা সামঞ্জস্য করুন, গ্রাইন্ডিং হুইলটির নীচে 20-30 মিমি নীচে তৈরি করুন, গ্রাইন্ডিং পয়েন্টের নীচে 20-30 মিমি তৈরি করুন, গ্রাইন্ডিং হুইলের কোণটি -2 ডিগ্রি থেকে 18 ডিগ্রি পর্যন্ত সামঞ্জস্য করুন, প্রতি 2 ডিগ্রি কোণ পরিবর্তন করুন এবং বেসিক রেলের পরিকল্পিত পৃষ্ঠের চর্বিযুক্ত প্রান্ত পর্যন্ত ব্যাচগুলিতে গ্রাইন্ডটি নির্মূল করা হয়।
গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়া চলাকালীন, বিভিন্ন কোণে গ্রাইন্ডিং পাসের সংখ্যা ক্ষতি এবং প্রোফাইল বিচ্যুতি অনুসারে নিয়ন্ত্রণ করা হয়। মূল উদ্দেশ্য হ'ল বেসিক রেলের ফ্যাট প্রান্তটি দূর করা এবং বেসিক রেল প্রান্তটি বৃত্তাকার এবং মসৃণ কিনা তা নিশ্চিত করা।
2। শীর্ষ পৃষ্ঠের পলিশিং
30 ডিগ্রি থেকে 0 ডিগ্রি থেকে শুরু করে এবং ফিশ স্কেল প্যাটার্ন, পিলিং ব্লক এবং পয়েন্ট রেলের সামনের অংশে পিলিং ব্লক এবং বেস রেলটি নির্মূল না হওয়া পর্যন্ত প্রতি 2-4-6 ডিগ্রি থেকে কোণ পরিবর্তন করতে গ্রাইন্ডিং হুইল কোণটি সামঞ্জস্য করতে একটি সূক্ষ্ম পেষকদন্ত ব্যবহার করুন।
স্টক রেলের সামনের অংশটি পয়েন্ট রেলের 50 মিমি প্রস্থ থেকে নীচে - suince ালু জয়েন্টে স্যুইচটির সামনের অংশে অঞ্চলকে বোঝায়। অপারেটিং করার সময়, প্রথমে খোলা অবস্থানে স্যুইচটি পরিচালনা করুন এবং তারপরে গ্রাইন্ডে সূক্ষ্ম পেষকদন্ত শুরু করুন।
গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়া চলাকালীন, গ্রাইন্ডিং হুইল কোণটি 30 ডিগ্রি থেকে শুরু হয় এবং ধীরে ধীরে কমে যায় -30 ডিগ্রি এবং কোণটি 2 ডিগ্রি, 4 ডিগ্রি এবং 6 ডিগ্রি ইনক্রিমেন্টে রূপান্তরিত হয়। চক্রীয় গ্রাইন্ডিংয়ের মাধ্যমে, ফিশ স্কেল প্যাটার্নস, পিলিং ব্লক, দুর্বল হালকা ব্যান্ড এবং বেসিক রেলের পৃষ্ঠের অসম রেল পৃষ্ঠতলগুলির মতো ত্রুটিগুলি মুছে ফেলা হয়।
একই সময়ে, প্রতিটি কোণে গ্রাইন্ডিং সময়ের সংখ্যাটি রেল ক্ষতি এবং প্রোফাইল বিচ্যুতির ডিগ্রি অনুসারে গতিশীলভাবে সামঞ্জস্য করা দরকার যাতে গ্রাইন্ডিং গুণমান প্রযুক্তিগত মানগুলি পূরণ করে তা নিশ্চিত করতে।
Ⅳ। পয়েন্ট রেল গ্রাইন্ডিং
1। পয়েন্ট রেলটি নাকাল করার আগে, একটি কাজের চাপ জরিপ পরিচালনা করা উচিত। ফ্যাট প্রান্ত, স্ক্র্যাচগুলি, গুরুতর চিপিং, ফিশ স্কেল চিহ্ন, দুর্বল হালকা ব্যান্ড এবং অসম পরিধান পরীক্ষা করতে পয়েন্ট রেল এবং স্টক রেলটি দৃশ্যত পরিদর্শন করুন এবং স্পর্শ করুন। গ্রাইন্ডিং অবস্থানগুলি নির্ধারণ করতে পরিমাপকৃত হ্রাস পয়েন্টগুলি চিহ্নিত করতে একটি স্লেট পেন্সিল ব্যবহার করুন।
2। পয়েন্ট রেলটি নাকাল করার সময়, পয়েন্ট রেলের টিপটি মেরামত করতে একটি কোণ পেষকদন্ত ব্যবহার করুন। উদ্দেশ্যটি হ'ল পয়েন্ট রেল প্রান্তের 1.5-মিটার পরিসীমাটি দূর করা, সীমা ছাড়িয়ে মান হ্রাস করা এবং ছোট টুকরাগুলি পড়ে যাওয়া, পয়েন্ট রেলের টিপটি মেরামত করা যতক্ষণ না হ্রাসের মান প্রয়োজনীয়তা পূরণ না করে এবং 0.3 এর মধ্যে পয়েন্ট রেলের শীর্ষ পৃষ্ঠের মসৃণতা নিয়ন্ত্রণ করে।
Ⅴ। কাঁটাচামচ কেন্দ্রটি গ্রাইন্ডিং
গ্রাইন্ডিংয়ের আগে, ব্যাঙ হার্ট রেল এবং উইং রেলের চর্বিযুক্ত প্রান্ত, অনুপস্থিত টুকরা, স্ক্র্যাচস, দুর্বল ফিশ স্কেল হালকা ব্যান্ড, অসম পরিধান ইত্যাদি রয়েছে কিনা তা পরীক্ষা করে দেখুন
এবং অ্যালো স্টিল ব্যাঙের জয়েন্টগুলিতে চর্বিযুক্ত প্রান্ত বা অনুপস্থিত টুকরা রয়েছে কিনা।
সাধারণভাবে বলতে গেলে, কাঁটাচামচটির চর্বিযুক্ত প্রান্তটি ছোট, তাই কাঁটাচামচটি পিষতে একটি কোণ পেষকদন্ত ব্যবহার করা ভাল। কোণ গ্রাইন্ডারটি ছোট এবং নমনীয়, সামঞ্জস্য করা এবং রূপান্তর করা সহজ এবং এর আরও ভাল প্রভাব রয়েছে।
যদি পুরো প্রক্রিয়া জুড়ে স্যুইচ কোরটি পিষে একটি সূক্ষ্ম পেষকদন্ত ব্যবহার করা হয় তবে রূপান্তর এবং কসরত করার জন্য স্থানটি ছোট এবং সুইচ কোরটি ভুলভাবে ব্যবহার করা হলে সহজেই ক্ষতিগ্রস্থ হতে পারে।
Ⅵ। জয়েন্টগুলি এবং seams chamfering
স্তম্ভিত জয়েন্টগুলি সাধারণত একটি কোণ গ্রাইন্ডার দিয়ে কাটা হয় এবং প্রান্তগুলি চ্যাম্পার করা হয় এবং ছোট ছোট চিপিং গ্রাইন্ডিংয়ের মাধ্যমে মেরামত করা হয়।
প্রথমে জয়েন্টের ফ্যাট প্রান্তটি কেটে ফেলুন এবং তারপরে এটি চ্যামফার করার জন্য একটি কোণ পেষকদন্ত বা একটি রড পেষকদন্ত ব্যবহার করুন। চ্যাম্পার কোণটি 45 ডিগ্রি এবং গভীরতা 0.8-1.5 মিমি।
Ⅶ। পলিশিং মেরামত
সাধারণত, ক্ষতি অপসারণের পরে, লোকেরা পলিশিংয়ের দিকে মনোযোগ দেয় না, বা এমনকি মূলত এটি পোলিশ করে না। যাইহোক, পলিশিং আসলে স্থল পৃষ্ঠের সূক্ষ্ম প্রান্ত এবং কোণগুলি দূর করতে পারে, পৃষ্ঠটিকে মসৃণ করে তোলে। ট্রেনের প্রভাব শক্তিটি আরও ছোট এবং রেলগুলির পরিষেবা জীবন দীর্ঘ।
অ্যাঙ্গেল গ্রাইন্ডারগুলি সুইচ রেলকে পালিশ করার প্রাথমিক সরঞ্জাম। অপারেশনের আগে, স্যুইচটি অবশ্যই খোলা অবস্থানে স্থানান্তরিত করতে হবে এবং সুইচ রেলের পুরো ক্রস - বিভাগটি একটি ইলাস্টিক পলিশিং প্যাড দিয়ে সজ্জিত একটি কোণ পেষকদন্ত ব্যবহার করে পালিশ করা হয়েছে।
এই অপারেশনটির লক্ষ্য স্থানীয় পিটস এবং পৃষ্ঠের বুর্সগুলি গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়াটির পরে বামে বাদ দেওয়া, এটি নিশ্চিত করে যে পয়েন্ট রেলের পুরো ক্রস - বিভাগটি মসৃণ এবং সমতল। বিশেষত, নন - সক্রিয় প্রান্তে ফ্যাট প্রান্তের ঝুঁকি হ্রাস করার জন্য পয়েন্ট রেলের চ্যামফারেড অঞ্চলের মসৃণতা নিশ্চিত করা প্রয়োজন।
পলিশিং অপারেশনের সময়, একক - পয়েন্ট পলিশিং কঠোরভাবে নিষিদ্ধ। এটি একটি বৃত্তাকার ওভারল্যাপিং বা অনুদৈর্ঘ্য প্রসারিত ওভারল্যাপিং পলিশিং পদ্ধতি গ্রহণ করার পরামর্শ দেওয়া হয়। ইউনিফর্ম এবং বিস্তৃত পলিশিং ক্রিয়াকলাপের মাধ্যমে পয়েন্ট রেল পৃষ্ঠের সমতলতা এবং মসৃণতা প্রয়োজনীয়তা পয়েন্ট রেলের কার্যকারিতা এবং পরিষেবা জীবন নিশ্চিত করার জন্য অর্জন করা যেতে পারে।
Ⅷ। সাইট পরিষ্কার এবং পলিশিং
গ্রাইন্ডিং অপারেশনটি শেষ হওয়ার পরে, বাকী লোহার ফাইলিংগুলি অপসারণ করতে স্যুইচটি পরিষ্কার করতে একটি ঝাড়ু বা তুষার ব্লোয়ার ব্যবহার করুন, এটি নিশ্চিত করে যে আয়রন ফাইলিংগুলি রেলগুলিতে না থাকে এবং জয়েন্টগুলি অন্তরক করে না।
Ⅸ। পলিশিং দক্ষতা
1। নাকাল করার সময়, আপনার এমন একটি রেল বেছে নেওয়া উচিত যা আরও মারাত্মকভাবে ক্ষতিগ্রস্থ হয়। যদি বাঁকানো রেলটি আরও মারাত্মকভাবে ক্ষতিগ্রস্থ হয় তবে প্রথমে বাঁকানো রেলটি পিষে নিন। যদি সোজা রেল আরও মারাত্মকভাবে ক্ষতিগ্রস্থ হয় তবে প্রথমে সোজা রেলটি পিষে নিন।
2। টার্নআউট গ্রাইন্ডার ব্যবহার করুন এবং গ্রাইন্ডিং হুইল উচ্চতা সামঞ্জস্য করুন যাতে গ্রাইন্ডিং হুইলের নীচের অংশটি গ্রাইন্ডিং পয়েন্টের নীচে 20-30 মিমি নীচে থাকে।
3। নাকাল করার সময়, "একটি ছুরি টিপে একটি ছুরি টিপুন এবং প্রতিটি ছুরি দিয়ে কাটা" পদ্ধতিটি ব্যবহার করুন। এইভাবে, গ্রাইন্ডিংয়ের পরে কোনও তীক্ষ্ণ কোণ থাকবে না।
4। গ্রাইন্ডিং অপারেশন হ'ল সামান্য ক্ষতি অপসারণ এবং সামান্য ক্ষতির গুরুতর ক্ষতি হ্রাস করা। গ্রাইন্ডিংয়ের পরে খারাপ অবস্থায় থাকা রেলগুলি সময়মতো প্রতিস্থাপন করা উচিত।
5। যখন টার্নআউট গ্রাইন্ডার এবং সূক্ষ্ম পেষকদন্তটি কেটে নামছে এবং প্রত্যাহার করছে, তখন তাদের অভিন্ন গতিতে ধাক্কা দেওয়া উচিত। এটি নিশ্চিত করতে পারে যে কাটারটি কম করার সময় অতিরিক্ত শক্তি দ্বারা রেলগুলি ক্ষতিগ্রস্থ হবে না। কাটারটি অভিন্ন গতিতে প্রত্যাহার করা উচিত।
The। যখন গ্রাইন্ডারটি স্তম্ভিত কেন্দ্রে ক্ষতিকারক জায়গার মধ্য দিয়ে যায়, তখন অন্য ব্যক্তির চাকাগুলি ট্র্যাক থেকে বেরিয়ে আসা এবং হার্টের ট্র্যাকের ক্ষতি করতে রোধ করতে মেশিনটিকে ধাক্কা দিতে সহায়তা করার প্রয়োজন হয়।
7 .. রেলগুলির ক্ষতির দিকে মনোযোগ দেওয়ার পাশাপাশি, রেল পৃষ্ঠের হালকা ব্যান্ডের অবস্থার ভিত্তিতে রেলগুলির স্ট্রেস পয়েন্টগুলিও নির্ধারিত হবে।
রেলগুলি নাকাল করে, চাকা এবং রেলের মধ্যে যোগাযোগের পয়েন্টটি যতদূর সম্ভব শীর্ষ পৃষ্ঠে সরানো হয়। এটি রেলগুলির উপর চাপের ঘনত্বকে হ্রাস করতে পারে, রেলগুলি সমানভাবে চাপযুক্ত করে তুলতে পারে এবং গেজ কোণের কার্যকর প্রান্তগুলিতে ফ্যাট প্রান্ত এবং মাছের স্কেলগুলি গঠনে বিলম্ব করতে পারে।
8 .. জায়গায় "কাটা" বা "প্রত্যাহার" এড়িয়ে চলুন। Ope ালু বরাবর অভিন্নতা নিশ্চিত করতে পেষকদন্ত চলমান অবস্থায় ধীরে ধীরে গ্রাইন্ডিং এবং কাটার পরিমাণ বাড়ানো বা হ্রাস করা উচিত।
9। প্রতিবার কাটার পরিমাণটি সামঞ্জস্য করা হয়, এটি হালকা হওয়া উচিত। ট্র্যাক থেকে পড়ে যাওয়া এবং আপনার হাত ও পায়ে আহত করা বা রেলগুলিকে ক্ষতিগ্রস্থ করার জন্য অপারেশন চলাকালীন সহায়ক চাকাটির চলাচলের দিকে মনোযোগ দিন। গ্রাইন্ডিং হুইলটি স্পার্কগুলি উত্পাদন করতে রেলগুলির সাথে যোগাযোগ করার পরে গ্রাইন্ডারটি সরান না, যাতে গ্রাইন্ডিং মাথাটি জায়গায় উচ্চ গতিতে ঘোরানো থেকে এবং রেলগুলি ক্ষতিগ্রস্থ হয়।
10। রেল পৃষ্ঠটি নীল হয়ে যাওয়ার কারণে এড়াতে একবারে গ্রাইন্ডিং হুইলটিকে খুব বেশি খাওয়াবেন না।
১১। যদি অপারেশন চলাকালীন মেশিনটি ভেঙে যায় বা গ্রাইন্ডিং হুইলটি প্রতিস্থাপন করা দরকার, তাত্ক্ষণিকভাবে মেশিনটি বন্ধ করুন এবং পরবর্তী পদক্ষেপে এগিয়ে যান।
12। গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়া চলাকালীন, অতিরিক্ত গ্রাইন্ডিং করা না হয় তা নিশ্চিত করার জন্য "স্বল্প পরিমাণে এবং ঘন ঘন নাকাল" এর নীতিটি মেনে চলেন।
